我国是能耗大国，调整能源结构，利用生物质能是必然选择。生物质经过压缩成型后，其体积大幅减小从而更便于运输、贮存和使用，解决了生物质大规模利用的关键难题，因此该技术及设备非常适合于生物质发电、工业锅炉的清洁能源改造、农村新型炊事燃料。
主要具有如下深远意义：
1）替代煤，从而减少一次能源的消耗。
2）实现碳循环，减少了温室气体二氧化碳的排放。
3）增加农业附加值，增加农民收入。
4）该技术及设备符合国家产业政策，具有较好的经济效益和社会效益。
1）发展秸秆制粒技术，对于生物质的大规模应用起到关键性作用。
2）如果操作方法得当，制粒机能够顺利运行，并获得较高的产量和较长的使用寿命。
3）制粒技术仍有较大的发展空间，在降低电耗和提高产量方面尚需实验研究。
使用生物质颗粒燃料作为锅炉燃料的成本和时间要比使用煤时少。使用生物质颗粒燃料的0.5吨锅炉可将燃煤成本降低11%，并节省34%的时间。与煤相比，0.5吨锅炉的燃料成本降低了10%，并节省了16%的时间。
一般生物质颗粒燃料的连续燃烧时间是软质散料的8-10倍，处于连续燃烧状态。
在我国使用的制粒方法与常规的原料制粒方法相同，在传统的原料制粒方法中，将原料从环形模头中添加，辊压并用辊挤出以形成颗粒。处理流程包括干燥，压制，冷却和原材料包装。
该过程必须消耗大量能量。在颗粒压缩过程中，压力可达到50-100 MPa，原料变形并在高压下加热，温度可达到100°C-120°C。它必须消耗大量的电动机电能。二，原料的湿度应为12%左右。为了达到这种湿度，许多原料在用于制粒之前需要进行干燥。三，高温颗粒可压制(颗粒温度范围从95°C到110°C)只能在冷却后包装。后两个过程消耗的能量占整个制粒过程的25%至35%。另外，在模制过程中机器的相对较高的磨损使得常规的颗粒成型机的制造成本相对较高。